现有管理方式难以实现跨产品、跨研发部门协同，效率低下
一物多码、一码多物，不同研发基地的命名及编码规则不一致
由于计划的不确定性，及平均供应周期30天，导致供应链压力较大，供应商面临无法及时供料的问题
工厂有一定信息化基础，但是缺乏清晰的智能制造整体蓝图，现有的生产业务流程及系统应用存在流程断点问题；
设备联机率不足，只做了采集，未做更进一步的分析应用；工单实时透明有差距、生产报工未做到工序；现场有能源管理系统，但是能源分析与工单执行的进一步；
现有的业务系统及管理方法还是依赖经验，现有独立的业务系统，难以匹配大洋电机业务发展及透明化管理的需求
芜湖工厂、中山工厂、孝感工厂大供应链领域的运营协同与计划一体化拉通，提升整体运营效率；
芜湖工厂、中山工厂、孝感工厂 电子&注塑&装配车间MES系统、WMS系统及IOT系统实施，搭建数字化制造运营平台；
以多级品类为主线、供应商管理为核心，基于策略模型管控，应用品类规则，规范赋能采购全价值链；
全面梳理芜湖GNR与上海基地RE的研发业务场景和研发流程，建立端到端研发流程体系，完善关键管理支撑机制，有效应对目前研发面临的项目需求多，交付进度急，成本压力大，跨部门协同难的挑战；
实现主数据治理、流程框架搭建、指标基本框架建设、指标体系梳理建设，实现全价值链流程透明化管理；
研发项目管理效率提升
采购交付效率提高
库存周转率提高
物流损耗工时减少
人均小时产出预期提升
生产损耗预期下降
订单周转效率提升
管理效率提升
各工厂车间设备互联，系统互通，智能预警，关键节点的防错防呆：集成ERP系统、PLM系统、WMS系统等，实现电子制造、定子生产、电机装配等多个业务过程的透明化管理；
供应商全生命周期管理，拓展供应商开发渠道，快速精准匹配合格供应商；目录清单自助匹配协议下单，供应商线上协同，加快交付
建立管理基线，项目过程中目标与执行的数据对比呈现，提高研发标准落地能力；通过项目管理驾驶舱和开箱即用报表，直观、清晰、具体展示项目指标和运行状态，重点数据异常报警提醒，帮助管理人员及时评估、精准决策
通过构建工厂研、产、供、销、财等业务领域的经营指标体系，实时采集、汇总、分析相关数据，建设数字化驾驶舱，实现各业务领域的经营管理数字化，为决策提供实时数据支持
